注塑零件頂白+縮水，腫么辦？

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對于注塑件來講，一般情況下縮水和頂白是一對相互沖突的問題。通常零件縮水是由于型腔壓力較低，零件打的不夠飽滿造成的。而頂白通常是型腔壓力較高，打得太飽了造成。按理說這一對歡喜冤家應(yīng)該是死對頭，老死不相往來的?？善陀羞@樣的怪事出現(xiàn)了。

下圖的零件，直徑180mm，壁厚2mm，材料為電鍍級ABS，模具為一出一穴，兩個側(cè)澆口。

現(xiàn)場技術(shù)員反饋零件外圍唇邊上有縮水，并且還會頂白，缺陷位置如右圖所示。已經(jīng)調(diào)機(jī)了幾個小時，仍然搞不定，反饋說是機(jī)器不行。

查看機(jī)器參數(shù)設(shè)定如下圖所示：

由于模具在澆口處會產(chǎn)生噴射，技術(shù)員用慢速通過澆口，塑料通過流道和澆口的實際時間為2.8秒，總射出時間5.7秒。填充速度很慢。

模具定模用模溫，實際溫度60℃，動模用冷卻水，實際溫度28℃。

本人做了如下嘗試：

方法1：加大第1段保壓壓力并加快保壓速度以改善外圍縮水，降低第2段保壓壓力以改善頂白問題，沒有效果。

方法2：刪除射出的第4段，第5段速度，直接用第3段速度快速填充到20mm的保壓切換點，同時加大保壓壓力，放慢保壓速度。這樣可以讓塑料慢速補(bǔ)縮，使壓力不至于急劇上升。但也沒有效果。

方法3：在方法2的基礎(chǔ)上，動模冷卻水改為模溫，實際溫度約40℃。改善效果很明顯，沒有頂白也沒有縮水。而且成型周期并沒有加長。

原因分析：

該零件直徑有180mm，但模具澆口厚度僅0.9mm，寬度3.5mm，并且通過澆口的速度很慢，而總的填充時間5.7秒，加上動模是冷卻水，這導(dǎo)致在補(bǔ)縮保壓階段，塑料壓力還未有效傳遞到零件外圍時，熔體就在澆口處提前凝固了。

并且，由于動模接的是冷卻水，塑料冷卻速度很快，急劇收縮的塑料抱住模仁的力氣更大，使脫模更困難。另外，動模幾處筋條也加大了脫模阻力。

薄的澆口，慢速填充加上相對較低的模具溫度，使得塑料壓力損失較大，這樣導(dǎo)致模具內(nèi)型腔壓力分布很不均勻，在澆口周圍較大，而外圍很小。這些情況疊加使零件出現(xiàn)既縮水又頂白這樣相對沖突的缺陷了。

改善對策：

弄清楚了問題發(fā)生的原因，改善對策就不難擬定了。

適當(dāng)提高動模的溫度可以減少壓力損失，使型腔壓力分布更均勻。這樣既延長了澆口凍結(jié)時間，可以有效的傳遞塑料壓力到零件外圍，又可以減慢了塑料冷卻速度，收縮的抱緊力也減小了，脫模就更容易了。

另外，澆口厚度和寬度應(yīng)適當(dāng)加大（澆口厚度通常是壁厚的80%），以增加塑料通過的橫截面積。

當(dāng)然，增加筋條的拔模角度并拋光也是有幫助的。

admin

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